吸塑包装成型模具结构及开模注意事项
吸塑模具可分为下模、上模、刀模，以下分别进行介绍。
1.下模
下模是吸塑包装生产中必不可少的模具。根据制作工艺和材料的不同，可分为石膏模、铜模、铝模。当客户提供吸塑包装产品样品、图纸或实物时，需要制作加样的石膏模。石膏模由石膏粉加水后定以一定的形状，脱水后变硬制成模具。需要诸如石膏粉、钻头、砂布、木板等材料和工具。因为是手工制作，对于图纸而言，会产生2mm左右的偏差。石膏模制成后可以直接打样，不适合大批量生产。石膏模可以在成形后进行修改，一般改小比改大容易些。客户确认吸塑包装产品样品后，可由打样的石膏模为种模(母模)，根据生产的需要排出多个子模来。子模的尺寸与种模偏差不会很大，一般在0.5mm左右。下模制成后需固定在约8mm厚的五合板上，等生产时装在模盆上即可。经过加热后的片材经过模具时，被真空泵抽气吸引，贴在下模上，即可制成与下模形状一致的吸塑包装产品。
2.上模
有时仅靠真空吸力不足以使吸塑包装产品成形，需要施加一定的外力，即可做上模。上模并不是所有吸塑包装产品都必需的，而是根据生产的需要而定。当试机时，吸塑成形不好需要上模时，开机师傅根据形状制作上模。上模的材料一般为铁或木，与产品接触面需包上较软的海绵或绒布。
3.刀模
一般的吸塑一模开多个，在成形后，需要根据吸塑包装产品的尺寸和形状裁成成品，而裁成成品的工序即为冲床，所用的模具即为刀模。刀模根据材料和制作工艺的不同可分为三种：铁刀、木样刀、激光刀模。其中铁刀较厚，一般可做成形状较规则的刀模，如矩形、椭圆形等形状，不适合做太过弯曲的形状。木样刀所用的刀片即彩盒用的啤机刀模，需要根据吸塑包装产品的高度叠加一定的层数，有时还要垫下垫。对于要求精度较高的刀模，可制作激光刀模，与木样刀相类似。刀模做成后，需要定位的吸塑包装产品一般还要在刀模中固定一个成品，在冲产品时方便定位。不需要定位的产品，如无边的吸塑包装产品，一般用铁刀做刀模。
4、尺寸及公差
吸塑尺寸的得来可分为三种：按照客户吸塑包装样品复制(制模叫复模)、根据图纸制模、根据实物自行设计。因为吸塑包装产品的形状一般根据实物定制，故形状多不规则，图纸制作时有很多尺寸不准确或不能标注出，故根据图纸制作时存在的偏差较大。为准确起见，一定要配以实物试装。根据吸塑包装样品复模制作的产品，尺寸偏差不大。
一般厚度公差为0.1mm，产品偏差为±2mm。公差产生的原因主要有：
1.手工起模时造成的偏差。此偏差一般小于2mm。
2.种模复制子模时产生的偏差。此偏差较小，一般小于0.5mm。
3.同一模具因材料、吸塑温度不同造成的厚度偏差。此偏差较小，一般小于0.1mm。
4.厚度的公差视具体情况而定，同一面积被拉得越大，此块厚度变得越薄。不同的操作人员，不同的温度也会使同一部位的厚度不同。
以上原因中，第一条是造成尺寸公差的最主要原因，但因模具可以修改校正，故吸塑的偏差一般可控制在2mm以内。
需要特别说明的是，材料厚度比成品厚度小两个号(0.05mm)。虽说存在当成品表面积比材料表面积大得多时，成品的厚度会比材料的厚度小得更多，吸塑包装成品表面积比材料表面积大得多，成品的厚度会比材料的厚度小得多这些现象，但总体上来说，一般差距为0.05mm。吸塑是很明确的量体裁衣的吸塑包装产品，如要尺寸合适，必须取实物来试装。
5、拔模斜度
凡用模具冲压成形的产品均需要在设计时设置拔模斜度，吸塑也是同样。一般吸塑的拔模斜度为3°。拔模斜度会造成上表面的尺寸比下表面的尺寸小，如吸塑放在一个盒子内，上表面与盒壁之间会有间隙。当拔模斜度相同时，间隙的大小与高度有关，计算公式为：
d=h×tgθ
式中d每边间隙大小;
h吸塑的高度;
θ拔模斜度，一般为3°。
2d即可表示上表面与下表面的间隙差值。当拔模斜度为3°时，表2-1为高度与间隙速算表：
表2-1 高度与间隙大小的速算表
6、排模与定料
排模指将模具排列在模盘上，并且固定好。模与模之间的距离随吸塑包装产品的高度而定。常规是模与模之间的距离等于模的高度，模与模盘四边的距离等于模的高度除以2。模的高点指的是模的最高点。吸塑包装产品的高度指的是产品最高的尺寸，见图2-1，h1、h2均不是吸塑包装产品的高度，最大的h才是吸塑包装产品的高度。
图2-1 产品高点与拔模斜度
排模时宽度一定排好到边，长度可多可少，但最多不超过1120mm，最少不低于600mm，在600～1120mm之间，越长越好。APET材料的排模个数不能太多，在600～800个之间。模盘宽加50mm等于用料宽，排模长加50mm等于拉片长。见图2-2。
例：一款吸塑的尺寸为297mm×210mm×32mm(长×宽×高)，请确定排模个数及用料情况。
图2-2 排模示意图
1.分析可选用的模盘宽及料宽：产品可分为横放和纵放，分别用510mm、560mm、610mm、660mm四种模盘宽度除以产品的长与高度之和，得出最节省料的模盘宽度和排模方案。最佳方案为用660mm模盘横放排2个，则其用料宽度即为710mm。
2.确定拉片长：用1120mm的最大拉片长度除以宽度与高度之和，所得数值取整数即为可排的最多个数4，可排最多个数×(宽度+高度)+50mm=1020mm，1020mm即为拉片长度。
3.计算排模的个数：横放2个，竖排4个，故此产品的排模个数为8个。通过上述记算，可知此款吸塑的排模方法为：用660mm×1120mm的模盘，用710mm的胶片，拉片长为1020mm，可排8个产品。
表2-2为排模示案选择示例。
表2-2 排模